新力来液压千斤顶给大家介绍汽车用数控液压冲孔机各主要部件介绍 :

 1、主机部件

    该部件由床身、主液压缸、滑块、后盖、导轨滑块、换模安全装置、辅助托料台、X轴定位装置、排料盒以及废料小车等组成。床身为开式结构，由钢板焊接而成.

    床身通过4个地脚螺钉及8个顶块和地面联接，保证冲孔的精度。主液压缸通过键和螺钉与床身连接，连接可靠受力好。主滑块通过4个THK超重载滑块和2根导轨与床身连接，在液压缸活塞的带动下做上下往复运动，带动模具进行冲裁。辅助托料台上装有若干万向球，减少送进过程中板料的阻力，并且使板料在送进过程中离开凹模座，减少划痕。冲压后的废料经由导料通道、排料盒进入废料小车。换模安全装置保证更换模具时主滑块不会下滑，从而保证操作人员的人身安全。X轴定位装置主要由换模气缸、定位销、导套、安装座和防尘圈等组成。气缸带动定位销上下运动，实现X轴的精确定位.
  2、模具与压料

    本机采用双排直列式模具结构，摆动式压料。摆动压料的旋转轴安装在床身上，压料力由两个压料缸提供，压料缸安装在滑块上，随滑块上下移动压料装置能提供2t左右的压料力，压料板由复位缸驱动复位。凹模座通过3个固定螺钉和2个定位销实现与床身的连接与定位，凸模座安装在滑块上，滑块上下移动时，由数控系统选择模具进行冲裁。最大模具直径可达40mm，最大腰型孔模具尺寸为φ20mm×25mm。
  3、X轴送进装置

    X轴送进装置安装在Y轴送进底座上，X轴送进装置由送进支架、夹钳、托料台、横梁及罩壳等组成。由伺服电机驱动，精密滚珠丝杠及导轨滑块导向。托料台和夹钳均安装在X轴送进装置上，托料台随着横梁沿着板料宽度方向（Y轴方向）移动，托料台上装有若干万向球，减少板料的运动阻力和划痕。溜板上装有2个液压夹钳（见图5）。根据板料实际冲孔位置，确定合理的夹钳位置，尽量避免重定位以提高冲孔效率，夹钳的位置要和自动编程软件的夹钳位置相对应。
  4．Y轴送进装置

    沿着板料宽度方向定义为Y轴，Y轴送进装置由送进底座、导轨、拖链、拖链架以及地脚螺钉等组成。由伺服电机驱动，精密滚珠丝杠及导轨滑块导向。为了减少冲裁过程中主机振动对冲孔精度的影响，Y轴送进装置底座和床身是分离的。
  5．气动系统

    本机气动系统元器件采用德国FESTO公司的气动元件，包括气源处理单元、气缸、手控换向阀、电控换向阀、减压阀、压力开关、气枪及气管等元件。气源处理系统过滤精度为40mm，要求工厂气源压力不低于0.5MPa，出厂时气路系统设定压力为0.5MPa。工作过程中，如果管路气压低于0.45MPa，系统提示气压过低报警，系统停止工作。本机气动系统的执行元件是7个换模气缸、7个冲头复位气缸和1个定位销推动气缸。换模气缸退回状态不选择模具，伸出状态为选择模具，本机控制系统不允许两个气缸同时处于伸出状态。机床工作时7个冲头复位气缸上腔供气，保证每次冲压完成后冲头贴紧凸模座，保证更换下一个模具时，换模气缸推动的打击垫块能够顺利到位。

 6、液压系统

    液压系统包括油箱、液压泵、电机、蓄能器、冷却器、压力表、压力继电器、阀块及管路等。液压系统借助于数控系统的控制完成各种动作。
 电机启动后，液压泵开始工作，YV1、YV2、YV3、YV4和YV5均不得电，液压油经电磁阀7、冷却器5、滤油器4回油箱，系统为卸荷状态。如果电接点压力表14检测夹钳油路压力低于7MPa，YV3得电，油泵为此油路供油；补压一定时间后，油路压力达到10MPa，YV3失电，滑阀7回到中位，系统处于卸荷状态。溢流阀8用来设定系统压力，此设备的系统压力最高设定为25MPa。溢流阀11用来设定夹钳油路的压力，此压力最高设定为10MPa。压力继电器15用来检测油路的最高压力，设定值为26MPa，系统压力超过此设定值，液压泵停止工作。液压站上有两个温度调节旋钮，一个用来设定液压系统的最高工作温度，出厂时设定为55℃；另一个用来设定液压系统的冷却温度，出厂时设定为40℃。液压表17可观察下液压缸上腔的压力，18可观察油路系统压力，平时截止阀关闭，两个表没有压力显示，液压系统出现故障时，打开截止阀，根据两个表的压力，诊断排除液压故障。减压阀9和溢流阀11限定蓄能器13及主液压缸下腔和夹钳液压缸的最高工作压力为10MPa。在此压力下，单只夹钳的夹紧力约为3500kg，蓄能器充氮压力为5.5MPa。液压缸共有4个停止位：换模位置，更换模具时滑块停止的位置，此时活塞到达缸顶；冲压上死点，复位或者大小缸转换时滑块停止的位置，此时活塞距离缸顶5mm左右；冲压工作位置，一个冲压循环结束时滑块停止的位置；冲压下死点，滑块的最低点，此时凸模进入凹模大约3～4mm，活塞距离缸底5mm左右。